De la naissance à la renaissance d’une canette de bière !

La boîte boisson qui est née au USA souffle ses 80 ans en cette année 2015.

L’histoire veut que ce soit la Gottfried Krueger Brewing Company qui fût la première brasserie à conditionner sa bière dans une boite métallique à tête plate (la première, fabriquée en Allemagne au début des années 30 avait une tête conique).

Alors en acier, faite de 3 pièces (fond, corps et couvercle) elle a aujourd’hui largement évolué et se trouve être principalement réalisée en aluminium et seulement composée de 2 pièces. 

On l’apprécie pour sa légèreté, sa résistance et le fait qu’elle soit 100% recyclable. Sans compter que sa forme et son matériau offrent une belle surface pour que la marque et le produit puissent raconter autant d’histoires pour faire vendre ou informer le consommateur.

D’autant plus qu’aujourd’hui la technologie permet des impressions aussi variées que de haute qualité. Haute définition, sensible à la lumière noire, soft touch (peau de pêche) ou en relief, l’impression donne toujours plus d’importance au contenant.

Le fait qu’elle soit 100% recyclable réduit considérablement son impact environnemental. C’est d’ailleurs un des axes de communication majeurs du GIE La Boîte Boisson qui a créé il y a 4 ans l’opération « Chaque Canette Compte ». Un programme de collecte des industriels de la boîte boisson, avec un développement et un succès assez remarquable.

Il faut savoir qu’en France, 2 boîtes sur 3 sont recyclées. Soit environ 1,3 million de canettes recyclées, représentant 230 tonnes d’émissions de CO2 économisées.

Mais cela n’est pas encore suffisant, c’est pour cela que Chaque Canette Compte est présent lors des événements gros consommateurs de boites boisson comme les 24h du Mans (81.000 canettes collectées) ou la Paris Games Week (300.000 canettes en 6 jours !).

C’est d’ailleurs après la récolte des boites usagées que nous allons commencer notre reportage de la naissance à la renaissance d’une canette de bière !

Malts & Houblons a eu la chance d’être accueilli à Neuf-Brisach dans le Haut-Rhin chez Constellium, entreprise de production et de recyclage d’aluminium. C’est en effet ici que les boites boisson (re)commencent leur vie.

Du recyclage de la boite boisson à la bobine d’aluminium

A quelques kilomètres de la cité alsacienne de Vauban, l’usine Constellium est un site immense où sont récupérées les canettes usagées pour y être recyclées et où l’on travaille l’aluminium pour le fournir aux fabricants de boites. L’usine produit également pour l’industrie automobile et l’aéronautique.

C’est donc par le site de réception et de traitement des boites usagées (3 milliards par an ! ) que nous avons débuté la visite. Ici des cubes de boites compressées sont placés dans un énorme four. En rotation comme une bétonnière, il fait fondre les boites.

Les vernis et autres éléments organiques sont réduits en cendres. Celles-ci écartées, l’aluminium liquide est récupéré puis coulé en plaques de 70cm d’épaisseur, de 7m de long pour 2m de large.

 Elles viennent compléter les autres plaques qui, en provenance de la fonderie du site de Constellium , partent pour la transformation.

Celle-ci commence par le laminage à chaud, à une température très légèrement inférieure à 700°C, point de fusion de l’aluminium.
Ici en quelques minutes, sous les coups de boutoir d’une presse de 250 à 300 tonnes de pression, la plaque va voir son épaisseur passer de 70cm à 2mm et sa longueur de 7m à près de 300m !

Cette gigantesque langue d’aluminium se retrouve alors prise en charge par le laminoir à froid d’où elle ressortira sous la forme d’une bobine large de 2m, de 8km de long et de bien moins d’1mm d’épaisseur ! De quoi produire environ 300.000 boites boissons.

Celles-ci étant composées de deux pièces, un corps embouti et un couvercle serti, l’aluminium destiné à ce dernier va se retrouver sur une ligne de finition où le métal est traité, dégraissé et refendu pour la fabrication des anneaux.

Les bobines pour les corps sont quant à elles envoyées chez les fabricants de boites.

De la feuille d’aluminium à la canette de bière décorée

Malts & Houblons s’est rendu à Hassloch en Allemagne, chez l’américain Ball Packaging, pour y découvrir le process de fabrication. (Note: dans le diaporama proposé en fin d’article vous ne verrez malheureusement pas de photos du site, celui-ci refusant toute prise de vue pendant les visites. Les photos illustrant le process sont donc essentiellement fournies par Rexam, autre géant de la fabrication de canettes).

La première étape est de traiter le rouleau d’aluminium en provenance de chez Constellium avec une presse qui va y découper des disques (baptisés flans) et effectuer un emboutissage pour obtenir des coupelles.

Celles-ci rejoignent alors la presse d’étirage où une série d’emboutissages et d’étirages vont donner de la hauteur à la coupelle. Un fond est également façonné en forme de dôme inversé afin de pouvoir résister à la pression que la boite va devoir subir une fois remplie de bière, boisson gazeuse.

Ces « tubes » sont alors envoyés au cisaillage où une machine les fait tourner pendant qu’une cisaille les découpe de l’intérieur à la hauteur souhaitée.

Un processus de nettoyage est alors entamé avec un premier nettoyage par simple rinçage à l’eau, suivi d’un nettoyage avec un produit détersif, puis un rinçage à l’eau froide, puis à l’eau déminéralisée avant le séchage.

Ainsi parfaitement préparées les boîtes partent à l’impression. Celle-ci se fait à l’aide d’un rouleau encreur pouvant imprimer jusqu’à quatre couleurs simultanément, pour un total de 8 couleurs maximum. La décoration réalisée, elle est protégée par un vernis transparent. Enfin ce sera au fond de la boite de recevoir son vernis.

Les canettes partent alors en convoyeur pour traverser un four où toute cette décoration est séchée à chaud.

La décor extérieur achevé, un revêtement est alors vaporisé sur l’intérieur de la boîte qui sera en contact avec la bière, pour éviter le contact direct avec l’aluminium.

A noter que depuis cette année 2015 le Bisphénol A a été interdit en France et est donc remplacé par un nouveau composant dans les vernis.

Un problème pour les brasseries exportatrices puisque ce produit de substitution n’a pas été validé comme plus sûr (essentiellement par manque de recul) par certains marchés étrangers qui préfèrent conserver le Bisphénol… De fait les fabricants de canettes vont devoir produire différemment en fonction des marchés. Pas simple !

Revenons à nos boîtes qui sont de nouveau envoyées sur un convoyeur et traversent encore un four pour cuire, sécher et fixer le revêtement intérieur.

La boite peut alors alors subir une nouvelle contrainte avec une double opération qui va réduir le diamètre de l’ouverture et replier son bord afin de lui permettre de recevoir le couvercle.

Un système lumineux teste ensuite les boites afin de détecter d’éventuels microtrous. Les boîtes qui passent alors cette dernière étape peuvent partir au palettage pour un dernier stockage avant envoi en camion vers le remplisseur. Dans notre cas il s’agit du brasseur.

Du remplissage au recyclage de la canette de bière

Pour cela Malts & Houblons a de nouveau franchi la frontière pour se rendre à Obernai en Alsace, aux Brasseries Kronenbourg.

Ici on travaille sur des volumes énormes. La ligne 63 dédiée aux boites remplit 50.000 canettes par heure, soit 14 par seconde… soit 54 millions de litres par an !

Pour réaliser cela Brasseries Kronenbourg dépalletise ce que Ball Packaging lui a livré par camion. Les boites sont alors envoyées au rinçage avec de l’eau stérile.

Elles rejoignent ensuite la soutireuse qui permet un remplissage isobarométrique (sous pression) avec du CO2, afin d’éviter toute contamination et garantir la pression pour que la canette ne s’aplatisse pas. La bière a auparavant connu un flash de pasteurisation (quelques secondes) toujours pour se prémunir de toute contamination.

La boite se fait sertir son couvercle et passe alors par le pasteurisateur qui va chauffer la bière afin de lui garantir une période de conservation d’une année, à l’abri de l’air et de la lumière.

Ne reste plus qu’à sécher les boites, y imprimer les numéros de lots, la date et l’heure de fabrication, la date de limite de consommation. Ce avant de les amener vers les unités de packaging puis les palettiseurs.

Elles seront ensuite acheminées vers les points de vente, bues, jetées, récupérées, recyclées pour être à nouveau produites et retourner en rayon… en moins de 60 jours !

En images, le processus de fabrication d’une canette de bière